日常生產過程中，使用伺服送料機經常會出現一些大大小小的問題，這其中有些問題其實很簡單，只需要仔細閱讀以下的這些個問答可以給您帶來很大的方便。
　　1、沖床是否都能配伺服送料機？
　　伺服送料機因其操作簡單，送料精度高，故障率低，受到沖壓客戶的廣泛喜愛。但并不是所有的沖床都能安裝伺服送料機，配備伺服送料機需要有獨立的氣源、沖床配有凸輪（通常需2組，一組接放松信號，一組接送料信號，若沖床用于下料則只需接送料信號）、沖床速度不能過快（氣動式伺服送料速度最快在200次/min，機械式伺服送料速度最快在250次/min）
　　2、伺服送料機是如何運行的？
　　伺服送料機以沖床通過兩組凸輪信號連接，一組接送料信號一組放松信號，來實現連動。
　　當沖床滑塊運行到9點鐘時會觸動凸輪給出送料信號，伺服送料機PLC依據設定的送料長度，在收到送料信號后，輸出信號到伺服驅動器，伺服驅動器再控制伺服馬達運轉，馬達運轉的度數由編碼器反饋回伺服驅動器，二者配合完成設定的送料長度傳送。
　　當沖床滑塊到達6點鐘時會觸動凸輪給出放松信號，送料機PLC接收到放松信號，此時PLC會輸出1個信號源來控制電磁閥動作，此電磁閥是控制伺服送料機放松氣缸，氣缸經過活塞動作，使伺服送料放松機構使上滾輪上升放松材料，實現瞬間放松。
　　這就是伺服送料機的主要運行原理，如此循環運作，完成送料沖壓全過程。
　　3、伺服送料機中的機械式方式和氣動式放松如何選？
　　機械式伺服送料機和氣動式伺服送料機最大的區別是放松方式的不同，機械式伺服采用機械式打桿放松（需在沖床滑塊上安裝放松打桿），放松快，不壓傷材料，調節方便，放松不受外界的干擾，在進行試模或材料重新進模時需要放松時，只需調整放松螺絲碰到培林使料放松即可，操作簡單方便。氣動式伺服送料機采用氣缸拉動送料機上滾輪來實現放松，此過程需要沖床凸輪發出息信號給電磁閥，通過電磁閥來控制氣缸動作，從而使伺服送料機達到放松狀態。因此氣動式放松裝置放松慢，容易受到外部氣源電源及電子配件的影響，而使氣動式送料機不能用于高速送料，以及在操作調整中也相對復雜一些。在試模或更換材料重新進模時，因為此過程需要多次放松材料，氣動式伺服送料機每次放松都需要在電控箱上來控制放松，調整不如機械式簡便。
　　在實際選購時，主要根據沖床的特點來選配，氣動式伺服送料機不需在沖床上加裝額外部件，因此不存在設備安裝問題，基本上任何沖床都可以安裝使用，同時也可以安裝到剪板機或其它的設備上做送料作業。但因為氣動式放松慢，所以不適合短步距的高速送料作業。機械式伺服送料機安裝時需在滑塊上安裝機械打桿用于放松，因此不適合龍門沖床及剪板機設備上，但是機械式放松裝的反應快速，非常適合短步距高速送料作業。并且機械式放松穩定性及操作方便性方面還是要比氣動式伺服送料機要好。
　　4、伺服送料機運行中突然停電是否有危險？
　　伺服送料機運行中如遇到突然停電或供電線路出現故障，送料機會自動停止運行，不會有任何危險。因為伺服送料機本身設有電氣、機械安全裝置，一旦停電，伺服送料機的制動器會自動制動，使送料機不能運行，因此請客戶放心使用。
　　5、伺服送料機機頭最上端的手輪的作用是什么？
　　為料厚調節手輪，作用是施加壓力給上滾輪，使上滾輪能將材料壓緊，將材料送出，以材料不打滑為原則（若為厚料須緊些）
　　6、伺服送料機放松不正常如何解決？
　　a.檢查沖床模具導正銷是否正常，認真查看并予以修正。
　　b.送料方向有偏差，檢查沖壓方向是否正確，模具是否正常。
　　c.放松時間不正確，重新調整伺服送料機放松時間。
　　d.偏心軸和放松軸失油卡死，使用煤油予以清洗并加注黃油。
　　7、伺服送料機送料誤差存在固定的方向如何解決？
　　a.料厚手柄是否壓緊，以送料時不打滑為準。
　　b.如送料機構為氣動放松，則檢查空壓機壓力是否正常。
　　c.檢查材料架送入之卷材是否與送料機、模具在同一水平線上。
　　8、送料時產生突發性誤差如何解決？
　　a.整平機與伺服送料機速度搭配是否正常，或整平機與送料機待料區及料弧高度和沖床速度是否適當。
　　b.檢查伺服送料機的傳動間隙，若過大則將皮帶適當調緊。
　　9、伺服送料機如何進行多段式送料？
　　進入伺服送料機“設定畫面”有三組長度設定，在此進行設定即可，比如：第一步要送的是50mm，第二步是100mm，第三步是150mm，就在觸摸屏上面按照這個長度進行設定，在進入“設定畫面二”里進行段數的設定和速度設定，就可以了。
　　10、伺服送料機擋料輪寬度多少合適？
　　伺服送料機擋料輪寬調整擋料輪寬度調至比材料寬2mm為宜，以不阻礙材料的運行為準。
　　11、伺服送料機沒材料時，能控制沖床停機嗎？
　　根據客戶的需求，伺服送料機入口處可加裝末端檢測裝置，料卷的末端一旦通過檢測裝置，沖床便會立即停在上死點。此時，輸送剩余的料卷材料需以單動方式逐次送料，避免無材料時對沖床模具的損壞。